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修复精度高，涂层厚度从几米到几毫米，可对金属工件出现磨损、划伤、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、沙眼、损伤等缺陷进行沉积、封孔、补平等修复功能，只须打磨、抛光，也可进行车、铣、 刨、磨等各类机械加工，以及电镀等后期加工。
防止轧辊断裂方法
防止轧辊断裂应该从减小制造残余应力，机械应力，组织应力和热应力四方面进行。
一般情况下大部分制造残余应力会在热处理过程中，并且会随着轧辊的存放时间延长而逐渐，因此新轧辊存放一段时间再使用，能够降低断辊风险。避免较大机械应力的方法主要是避免过冷钢。降低组织应力的方法是通过热处理将辊身工作层残余奥氏体含量控制在小于5%以下。减小热应力的办法是在轧钢过程中对轧辊进行良好的冷却。
使钢水凝固后与锻钢轴形成冶金结合。随着钢液不断注入，不断凝固，结晶器向上移动，终形成外层为高速钢，辊芯和辊颈为锻钢的复合轧辊。由于外层材料经电渣精炼，洁净度高，可满足冷轧的要求，用作冷轧工作辊。日本日立公司用ESR法生产了尺寸为φ425 mm × 1880 mm的冷轧半高速钢轧辊。ESR法存在的 问题是成本较高，且难以制造较大的轧辊，另外，电渣渣料中含较多的CaF，会逸出HF、SiF4、SF6等有害气体，危害工人，造成环境污染。ESR法生产的半高速钢辊坯经轻锻后，在1060℃淬火和500℃回火后加工成轧辊，表面硬度为97 HS，有良好的耐磨性和抗事故能力。 我国科学家也发明了电渣熔铸制造复合轧辊方法。以预先制造好的辊芯为电渣熔铸的内结晶器，以需复合的轧辊外套层材料为电渣熔铸的自耗电极。该装置外结晶器的内径和连体双U形坩埚金属液出口的直径等于需复合的复合轧辊的外径；自耗电极的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗电极可为一根或两根以上。该方法可使复合轧辊获得较窄的过渡层和良好的复合性能。
在这些熔滴未完全凝固前将其沉积到具有一定形状的接收器上，通过控制接收器的运动便可获得具有一定外形的沉积坯件。利用Osprey技术制造的材料，具有如下技术特征：① 没有宏观偏析；② 各向同性而且组织均匀弥散；③ 初始晶粒弥散析出；④ 含氧量低；⑤ 热加工性能得到改善。正由于Osprey技术具有上述特点，用它制造高速钢轧辊已引起了人们的重视。国内学者研究了喷射成形高速钢轧辊的组织和性能，高速钢轧辊材料的主要成分（wt.%）为：0.9-1.1C, 0.35-0.45Si, 0.70-0.80Mn, 7.90-8.20Cr, 1.45-1.55Mo, 1.5-1.7V, 0.45-0.55W。喷射成形态高速钢轧辊的光学显组织中没有观察到明显的碳化物，但组织中有一定量的残余奥氏体。在扫描电子显镜下观察到晶界上明显存在不连续分布的碳化物粒子。另外，喷射成形态试样的晶粒明显细化。
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